ประเทศจีน WEL Techno Co., LTD. ข่าวบริษัท

.gtr-container-p5q8r3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 20px; max-width: 960px; margin: 0 auto; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p5q8r3 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-p5q8r3 .gtr-heading-main { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 30px; margin-bottom: 15px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-p5q8r3 .gtr-heading-sub { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-top: 20px; margin-bottom: 10px; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-p5q8r3 img { max-width: 100%; height: auto; display: block; margin: 20px auto; } .gtr-container-p5q8r3 ul, .gtr-container-p5q8r3 ol { list-style: none !important; margin: 0 0 1em 0 !important; padding: 0 !important; } .gtr-container-p5q8r3 li { font-size: 14px; margin-bottom: 0.5em; padding-left: 25px; position: relative; text-align: left; } .gtr-container-p5q8r3 li::before { content: "•"; color: #0056b3; font-size: 1.2em; position: absolute; left: 0; top: 0; line-height: 1.6; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p5q8r3 { padding: 30px 40px; } .gtr-container-p5q8r3 .gtr-heading-main { font-size: 20px; margin-top: 40px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-p5q8r3 .gtr-heading-sub { font-size: 18px; margin-top: 25px; margin-bottom: 12px; } } การกลึง CNC (Computer Numerical Control Machining) เป็นกระบวนการผลิตที่มีความแม่นยำซึ่งอิงจากการควบคุมโปรแกรมคอมพิวเตอร์ โดยใช้ระบบควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) ที่เชื่อมต่อกับเครื่องมือเครื่องจักรเพื่อควบคุมเครื่องมือตัดของเครื่องจักร G-code และ M-code ที่มีคำแนะนำพารามิเตอร์การตัดเฉือน ซึ่งได้มาจากแบบจำลอง CAD จะถูกส่งต่อไปยังเครื่องมือเครื่องจักร จากนั้นเครื่องจักรจะทำตามเส้นทางที่ตั้งไว้ล่วงหน้าผ่านการกลึง การเจาะ การกัด และการดำเนินการตัดเฉือนอื่นๆ โดยการนำวัสดุออกจากชิ้นงาน ซึ่งช่วยให้สามารถตัดเฉือนวัสดุได้อย่างแม่นยำ เช่น โลหะ พลาสติก และไม้ ส่งผลให้ได้ชิ้นส่วนหรือผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ ห้าขั้นตอนหลักในการกลึง CNC การกลึง CNC โดยทั่วไปเกี่ยวข้องกับสี่ขั้นตอนพื้นฐาน และไม่ว่ากระบวนการตัดเฉือนที่ใช้จะเป็นอย่างไร ก็ต้องปฏิบัติตามกระบวนการต่อไปนี้: ขั้นตอนที่ 1: การออกแบบแบบจำลอง CAD       ขั้นตอนแรกในการกลึง CNC คือการสร้างแบบจำลอง 2 มิติหรือ 3 มิติของผลิตภัณฑ์ โดยทั่วไปนักออกแบบจะใช้ AutoCAD, SolidWorks หรือซอฟต์แวร์ CAD (computer-aided design) อื่นๆ เพื่อสร้างแบบจำลองผลิตภัณฑ์ที่แม่นยำ สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อนกว่า การสร้างแบบจำลอง 3 มิติสามารถแสดงคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ได้อย่างชัดเจนยิ่งขึ้น เช่น ค่าความคลาดเคลื่อน เส้นโครงสร้าง เกลียว และส่วนต่อประสานการประกอบ ขั้นตอนที่ 2: การแปลงเป็นรูปแบบที่เข้ากันได้กับ CNC       เครื่อง CNC ไม่สามารถอ่านไฟล์ CAD ได้โดยตรง ดังนั้นจึงต้องใช้ซอฟต์แวร์ CAM (computer-aided manufacturing) เช่น Fusion 360 และ Mastercam เพื่อแปลงแบบจำลอง CAD เป็นรหัสควบคุมเชิงตัวเลขที่เข้ากันได้กับ CNC (เช่น G-code) รหัสนี้จะสั่งให้เครื่องมือเครื่องจักรดำเนินการเส้นทางการตัดที่แม่นยำ อัตราการป้อน เส้นทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือ และพารามิเตอร์อื่นๆ เพื่อให้มั่นใจถึงความแม่นยำในการตัดเฉือน ขั้นตอนที่ 3: เลือกเครื่องมือเครื่องจักรที่เหมาะสมและตั้งค่าพารามิเตอร์การตัดเฉือน       ขึ้นอยู่กับวัสดุ รูปร่าง และข้อกำหนดในการตัดเฉือนของชิ้นส่วน ให้เลือกเครื่อง CNC ที่เหมาะสม (เช่น เครื่องกัด CNC, เครื่องกลึง หรือเครื่องเจียร) จากนั้นผู้ปฏิบัติงานจะทำงานเตรียมการดังต่อไปนี้:      ติดตั้งและปรับเทียบเครื่องมือ       ตั้งค่าพารามิเตอร์ เช่น ความเร็วในการตัดเฉือน อัตราการป้อน และความลึกของการตัด       ตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นงานได้รับการแก้ไขอย่างแน่นหนาเพื่อป้องกันการเคลื่อนที่ระหว่างการตัดเฉือน ขั้นตอนที่ 4: ดำเนินการกลึง CNC       เมื่อขั้นตอนการเตรียมการทั้งหมดเสร็จสมบูรณ์แล้ว เครื่องมือเครื่องจักร CNC สามารถดำเนินการตัดเฉือนได้ตามโปรแกรม CNC ที่ตั้งไว้ล่วงหน้า กระบวนการตัดเฉือนเป็นแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ โดยเครื่องมือจะตัดไปตามเส้นทางที่กำหนดจนกว่าจะเกิดเป็นชิ้นส่วน ขั้นตอนที่ 5: การตรวจสอบคุณภาพและการประมวลผลหลังการผลิต หลังจากทำการตัดเฉือนแล้ว ชิ้นส่วนจะผ่านการตรวจสอบคุณภาพเพื่อให้แน่ใจว่าความแม่นยำของมิติและการตกแต่งพื้นผิวตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ วิธีการตรวจสอบ ได้แก่: >การวัดขนาด: การตรวจสอบขนาดโดยใช้เวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ หรือเครื่องวัดพิกัด (CMM) >การตรวจสอบการตกแต่งพื้นผิว: การตรวจสอบความหยาบของพื้นผิวของชิ้นส่วนเพื่อพิจารณาว่าจำเป็นต้องมีการขัดเงาหรือทาสีเพิ่มเติมหรือไม่ >การทดสอบการประกอบ: หากชิ้นส่วนจะถูกประกอบกับส่วนประกอบอื่นๆ จะมีการทดสอบการประกอบเพื่อให้แน่ใจว่าเข้ากันได้ หากจำเป็น อาจมีการดำเนินการหลังการผลิต เช่น การลบครีบ การอบชุบด้วยความร้อน หรือการเคลือบผิว เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพและความทนทานของชิ้นส่วน ความรับผิดชอบหลักของผู้ช่างเทคนิค CNC แม้ว่ากระบวนการกลึง CNC จะเป็นแบบอัตโนมัติ แต่ช่างเทคนิค CNC ยังคงมีบทบาทสำคัญในการจัดการกับความล้มเหลวทั้งที่คาดหวังและไม่คาดฝัน และรับประกันการตัดเฉือนที่ราบรื่น ต่อไปนี้คือความรับผิดชอบหลักของช่างเทคนิค CNC: >การยืนยันข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์: ทำความเข้าใจขนาดผลิตภัณฑ์ ค่าความคลาดเคลื่อน และข้อกำหนดของวัสดุอย่างถูกต้องตามข้อกำหนดการสั่งซื้อและเอกสารทางเทคนิค >การตีความแบบวิศวกรรม: อ่านแบบพิมพ์เขียว ภาพร่างด้วยมือ และไฟล์ CAD/CAM เพื่อทำความเข้าใจรายละเอียดการออกแบบผลิตภัณฑ์ >การสร้างแบบจำลอง CAE: ใช้ซอฟต์แวร์ Computer-Aided Engineering (CAE) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพแผนการตัดเฉือนและปรับปรุงความแม่นยำและประสิทธิภาพในการตัดเฉือน >การจัดตำแหน่งและปรับเครื่องมือและชิ้นงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องมือตัด อุปกรณ์จับยึด และชิ้นงานได้รับการติดตั้งและปรับอย่างถูกต้องเพื่อให้ได้สภาวะการตัดเฉือนที่ดีที่สุด >การติดตั้ง การใช้งาน และการถอดเครื่อง CNC: ติดตั้งและถอดเครื่อง CNC และอุปกรณ์เสริมอย่างถูกต้อง และใช้งานอุปกรณ์ CNC ต่างๆ ได้อย่างคล่องแคล่ว >การตรวจสอบการทำงานของเครื่องจักร: สังเกตความเร็วของเครื่องจักร การสึกหรอของเครื่องมือ และความเสถียรในการตัดเฉือนเพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องทำงานอย่างถูกต้อง >การตรวจสอบและการควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: ตรวจสอบชิ้นส่วนสำเร็จรูปเพื่อระบุข้อบกพร่องและตรวจสอบให้แน่ใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพ >การยืนยันความสอดคล้องของชิ้นส่วนกับแบบจำลอง CAD: เปรียบเทียบชิ้นส่วนจริงกับการออกแบบ CAD เพื่อยืนยันว่าขนาด รูปทรงเรขาคณิต และค่าความคลาดเคลื่อนของผลิตภัณฑ์ตรงตามข้อกำหนดการออกแบบอย่างถูกต้อง ทักษะทางวิชาชีพและแนวทางที่พิถีพิถันของช่างเทคนิค CNC มีความสำคัญอย่างยิ่งในการรับประกันคุณภาพการตัดเฉือน ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต และลดของเสีย และเป็นส่วนสำคัญของระบบการกลึง CNC กระบวนการกลึง CNC ทั่วไป เทคโนโลยีการกลึง CNC (Computer Numerical Control) ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมการผลิตสำหรับการตัดเฉือนที่มีความแม่นยำของวัสดุโลหะและอโลหะต่างๆ ต้องใช้กระบวนการกลึง CNC ที่แตกต่างกันขึ้นอยู่กับข้อกำหนดในการตัดเฉือน ต่อไปนี้เป็นกระบวนการกลึง CNC ทั่วไปบางส่วน:           1. การกัด CNC            การกัด CNC เป็นวิธีการตัดเฉือนที่ใช้เครื่องมือหมุนเพื่อตัดชิ้นงาน เหมาะสำหรับการตัดเฉือนพื้นผิวเรียบ พื้นผิวโค้ง ร่อง รู และโครงสร้างทางเรขาคณิตที่ซับซ้อน คุณสมบัติหลัก ได้แก่:            เหมาะสำหรับการตัดเฉือนวัสดุหลากหลายชนิด เช่น อะลูมิเนียม เหล็ก สแตนเลส และพลาสติก            มีความสามารถในการตัดเฉือนหลายแกนที่มีความแม่นยำสูงและมีประสิทธิภาพสูง (เช่น การกัด 3 แกน, 4 แกน และ 5 แกน)            เหมาะสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำจำนวนมาก เช่น ตัวเรือน วงเล็บ และแม่พิมพ์ 2. การกลึง CNC เครื่องกลึง CNC ใช้ชิ้นงานหมุนและเครื่องมือคงที่สำหรับการตัด โดยส่วนใหญ่ใช้สำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนทรงกระบอก เช่น เพลา วงแหวน และดิสก์ คุณสมบัติหลัก ได้แก่:              เหมาะสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนหมุนสมมาตรอย่างมีประสิทธิภาพ              สามารถประมวลผลวงกลมภายในและภายนอก พื้นผิวเรียว เกลียว ร่อง และโครงสร้างอื่นๆ เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก โดยทั่วไปใช้ในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ ตลับลูกปืนการบิน ขั้วต่ออิเล็กทรอนิกส์ และอื่นๆ 3. การเจาะ CNC การเจาะ CNC เป็นกระบวนการตัดเฉือนผ่านหรือรูบอดในชิ้นงาน โดยทั่วไปใช้สำหรับรูสกรู รูพิน และส่วนประกอบอื่นๆ ที่ใช้ในการประกอบชิ้นส่วน คุณสมบัติหลัก ได้แก่:               > เหมาะสำหรับการตัดเฉือนรูที่มีความลึกและเส้นผ่านศูนย์กลางต่างๆ               > สามารถใช้ร่วมกับการแตะเพื่อสร้างเกลียวภายในรู               > ใช้ได้กับวัสดุหลากหลายชนิด รวมถึงโลหะ พลาสติก และวัสดุผสม 4. การคว้าน CNC      การคว้าน CNC ใช้เพื่อขยายหรือปรับแต่งรูที่มีอยู่เพื่อปรับปรุงความแม่นยำของมิติและการตกแต่งพื้นผิว คุณสมบัติหลัก ได้แก่: เหมาะสำหรับการตัดเฉือนรูขนาดใหญ่ที่มีความแม่นยำสูง      โดยทั่วไปใช้สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการการควบคุมความคลาดเคลื่อนที่เข้มงวด เช่น บล็อกเครื่องยนต์และกระบอกสูบไฮดรอลิก      สามารถใช้ร่วมกับกระบวนการอื่นๆ เช่น การกัดและการกลึง เพื่อให้ได้ความต้องการในการตัดเฉือนที่ซับซ้อนมากขึ้น 5. การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM) CNC       การตัดเฉือนด้วยไฟฟ้า (EDM) ใช้การปล่อยไฟฟ้าแบบพัลส์ระหว่างขั้วไฟฟ้าและชิ้นงานเพื่อกำจัดวัสดุ เหมาะสำหรับการตัดเฉือนวัสดุที่มีความแข็งสูงและชิ้นส่วนที่ซับซ้อน      >เหมาะสำหรับวัสดุที่ยากต่อการตัดเฉือนด้วยวิธีการตัดแบบดั้งเดิม เช่น คาร์ไบด์และโลหะผสมไทเทเนียม      >สามารถประมวลผลรายละเอียดเล็กๆ น้อยๆ และแม่พิมพ์ที่มีความแม่นยำสูง เช่น แม่พิมพ์ฉีดและส่วนประกอบอิเล็กทรอนิกส์ที่มีความแม่นยำ      > เหมาะสำหรับการตัดเฉือนแบบไร้ความเครียดโดยไม่มีความเสียหายทางกลไกต่อพื้นผิวชิ้นงาน กระบวนการกลึง CNC มีความหลากหลาย แต่ละกระบวนการมีลักษณะเฉพาะของตัวเอง เหมาะสำหรับความต้องการในการตัดเฉือนที่แตกต่างกัน การกัด การกลึง และการเจาะเป็นกระบวนการพื้นฐานที่พบบ่อยที่สุด ในขณะที่ EDM การตัดด้วยเลเซอร์ และการตัดด้วยเจ็ทน้ำเหมาะสำหรับการตัดเฉือนวัสดุพิเศษและโครงสร้างที่ซับซ้อน การเลือกกระบวนการกลึง CNC ที่เหมาะสมไม่เพียงแต่ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตเท่านั้น แต่ยังช่วยให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำและคุณภาพของชิ้นส่วน ซึ่งตรงตามมาตรฐานสูงของการผลิตสมัยใหม่ ข้อดีของการเลือกการกลึง CNC การกลึง CNC (Computer Numerical Control) ได้กลายเป็นเทคโนโลยีหลักในการผลิตสมัยใหม่ เมื่อเทียบกับวิธีการตัดเฉือนแบบแมนนวลหรือกึ่งอัตโนมัติแบบดั้งเดิม การกลึง CNC ให้ความแม่นยำ ประสิทธิภาพ และความสม่ำเสมอที่สูงกว่า ข้อดีหลักของการเลือกการกลึง CNC ได้แก่: ความแม่นยำและความสม่ำเสมอสูง การกลึง CNC ใช้โปรแกรมคอมพิวเตอร์เพื่อควบคุมการเคลื่อนที่ของเครื่องมือ ทำให้มั่นใจได้ถึงขนาดและรูปร่างที่แม่นยำสำหรับชิ้นงานทุกชิ้น เมื่อเทียบกับวิธีการตัดเฉือนแบบดั้งเดิม การกลึง CNC สามารถบรรลุความแม่นยำระดับไมครอนและรับประกันความสม่ำเสมอในการผลิตจำนวนมาก ขจัดความเบี่ยงเบนของผลิตภัณฑ์ที่เกิดจากข้อผิดพลาดของมนุษย์ เหมาะสำหรับการตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนสูง เช่น ในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ นอกจากนี้ยังสามารถใช้การตัดเฉือนหลายแกน (เช่น CNC 5 แกน) เพื่อให้ได้รูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ลดเวลาในการติดตั้งและปรับปรุงความแม่นยำ ประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้น เครื่องมือเครื่องจักร CNC สามารถทำงานได้อย่างต่อเนื่อง ลดการแทรกแซงด้วยตนเองและปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต นอกจากนี้ ด้วยเทคโนโลยีการเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ (ATC) และการตัดเฉือนหลายแกน เครื่อง CNC สามารถทำขั้นตอนการตัดเฉือนหลายขั้นตอนได้ในการตั้งค่าครั้งเดียว ซึ่งช่วยลดรอบการผลิตได้อย่างมากและทำให้เหมาะสำหรับการผลิตขนาดใหญ่ ซึ่งช่วยลดการเปลี่ยนเครื่องมือและเวลาในการตั้งค่าเครื่องจักร จึงเพิ่มผลผลิตต่อหน่วยเวลา เมื่อเทียบกับการตัดเฉือนด้วยมือแบบดั้งเดิม เครื่อง CNC สามารถทำงานได้ตลอด 24 ชั่วโมงทุกวัน ลดต้นทุนการผลิต ความสามารถที่แข็งแกร่งสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนที่ซับซ้อน การกลึง CNC สามารถจัดการชิ้นส่วนที่มีรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อนและข้อกำหนดความแม่นยำสูงได้อย่างง่ายดาย โดยเฉพาะอย่างยิ่ง เครื่อง CNC หลายแกนสามารถทำการตัดเฉือนหลายพื้นผิวได้ในการดำเนินการครั้งเดียว หลีกเลี่ยงการสะสมข้อผิดพลาดที่เกิดจากการหนีบซ้ำๆ ทำให้เหมาะสำหรับอุตสาหกรรมที่มีข้อกำหนดความซับซ้อนของชิ้นส่วนสูง เช่น การบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และการผลิตยานยนต์ นอกจากนี้ยังสามารถประมวลผลรูปทรงเกลียว โครงสร้างภายในที่ซับซ้อน และพื้นผิวโค้ง ซึ่งทำได้ยากโดยใช้กระบวนการแบบดั้งเดิม ความเข้ากันได้กับวัสดุต่างๆ การกลึง CNC เหมาะสำหรับวัสดุหลากหลายชนิด รวมถึงโลหะ (โลหะผสมอะลูมิเนียม สแตนเลส โลหะผสมไทเทเนียม ทองแดง ฯลฯ) พลาสติก (POM, ABS, ไนลอน ฯลฯ) วัสดุผสม และเซรามิก ซึ่งช่วยให้การกลึง CNC สามารถตอบสนองความต้องการของสถานการณ์การใช้งานที่หลากหลาย นอกจากนี้ การกลึง CNC ยังสามารถประมวลผลวัสดุที่มีความแข็งแรงสูงและความแข็งสูง เช่น โลหะผสมไทเทเนียมเกรดอากาศยานและสแตนเลสสตีลที่มีความแข็งแรงสูง ทำให้เหมาะสำหรับการผลิตส่วนประกอบที่มีความแม่นยำในอุตสาหกรรมต่างๆ รวมถึงอิเล็กทรอนิกส์ การแพทย์ และยานยนต์ ลดต้นทุนการผลิต แม้ว่าการกลึง CNC ต้องมีการลงทุนเริ่มต้นในอุปกรณ์จำนวนมาก แต่ก็สามารถลดต้นทุนต่อหน่วยได้อย่างมากในระยะยาว ความสามารถในการตัดเฉือนสูง อัตราของเสียต่ำ และคุณสมบัติในการประหยัดแรงงานทำให้การกลึง CNC ประหยัดกว่าสำหรับการผลิตขนาดใหญ่

.gtr-container-f7g8h9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; font-size: 14px; } .gtr-container-f7g8h9 p { margin-bottom: 1em; text-align: left; font-size: 14px; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-f7g8h9 .gtr-heading { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-f7g8h9 ul { list-style: none !important; padding: 0; margin: 0 0 1.5em 0; } .gtr-container-f7g8h9 ul li { position: relative !important; padding-left: 20px !important; margin-bottom: 0.5em !important; text-align: left !important; font-size: 14px !important; word-break: normal !important; overflow-wrap: normal !important; list-style: none !important; } .gtr-container-f7g8h9 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #007bff !important; font-size: 1.2em !important; line-height: 1.6 !important; } .gtr-container-f7g8h9 strong { color: #0056b3; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-f7g8h9 { max-width: 800px; margin: 0 auto; padding: 25px; } } แบตเตอรี่เป็นสิ่งจำเป็นในการทำงานของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ส่วนใหญ่ โดยให้พลังงานที่จำเป็น ในการเชื่อมต่อระหว่างแบตเตอรี่และวงจร สปริงแบตเตอรี่เป็นส่วนประกอบสำคัญ แม้ว่าจะไม่โดดเด่นทางสายตา หน้าที่หลักคือการเชื่อมต่อที่มั่นคงระหว่างแบตเตอรี่และวงจร ซึ่งรับประกันการไหลเวียนของกระแสไฟฟ้าที่ราบรื่น ด้านล่างนี้คือคำแนะนำโดยละเอียดเกี่ยวกับการเลือกวัสดุและกระบวนการบำบัดพื้นผิวสำหรับสปริงแบตเตอรี่ การเลือกวัสดุ ฟอสเฟอร์บรอนซ์: นี่คือวัสดุที่ใช้กันทั่วไปสำหรับสปริงแบตเตอรี่และมีการใช้งานอย่างแพร่หลายในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภคและเคสแบตเตอรี่ต่างๆ ฟอสเฟอร์บรอนซ์ให้การนำไฟฟ้าและความยืดหยุ่นที่ดี ให้แรงดันสัมผัสที่มั่นคงและความทนทาน นอกจากนี้ ความต้านทานการกัดกร่อนยังช่วยให้มั่นใจได้ถึงประสิทธิภาพที่เชื่อถือได้ในสภาพแวดล้อมต่างๆ สแตนเลส: เมื่อพิจารณาถึงต้นทุนเป็นสำคัญ สแตนเลสเป็นทางเลือกที่ประหยัด มีความแข็งแรงสูงและทนทานต่อการกัดกร่อน แต่มีการนำไฟฟ้าค่อนข้างต่ำ ดังนั้น สปริงแบตเตอรี่สแตนเลสจึงมักใช้ในงานที่ไม่เน้นการนำไฟฟ้าเป็นหลัก เบริลเลียมคอปเปอร์: สำหรับการใช้งานที่ต้องการการนำไฟฟ้าและความยืดหยุ่นที่สูงขึ้น เบริลเลียมคอปเปอร์เป็นตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุด ไม่เพียงแต่มีการนำไฟฟ้าที่ดีเยี่ยมเท่านั้น แต่ยังมีค่าโมดูลัสยืดหยุ่นและความทนทานต่อความล้าที่ดี ทำให้เหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ระดับไฮเอนด์ เหล็กสปริง 65Mn: ในการใช้งานพิเศษบางอย่าง เช่น ฮีทซิงก์ของการ์ดกราฟิกแล็ปท็อป อาจใช้เหล็กสปริง 65Mn สำหรับสปริงแบตเตอรี่ วัสดุนี้มีความแข็งแรงและความยืดหยุ่นสูง รักษาประสิทธิภาพที่มั่นคงภายใต้ภาระหนัก ทองเหลือง: ทองเหลืองเป็นอีกวัสดุที่ใช้กันทั่วไปสำหรับสปริงแบตเตอรี่ ให้การนำไฟฟ้าและการแปรรูปที่ดี โดยทั่วไปจะใช้ในงานที่ทั้งต้นทุนและการนำไฟฟ้าเป็นข้อพิจารณาที่สำคัญ การบำบัดพื้นผิว การชุบนิกเกิล: การชุบนิกเกิลเป็นวิธีการบำบัดพื้นผิวทั่วไปที่ช่วยเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อนและความทนทานต่อการสึกหรอของสปริงแบตเตอรี่ ชั้นนิกเกิลยังช่วยปรับปรุงการนำไฟฟ้า ทำให้มั่นใจได้ถึงการสัมผัสที่ดีระหว่างสปริงแบตเตอรี่และแบตเตอรี่ การชุบเงิน: การชุบเงินสามารถปรับปรุงการนำไฟฟ้าและความต้านทานการเกิดออกซิเดชันของสปริงแบตเตอรี่ได้อีกด้วย เงินมีการนำไฟฟ้าที่ดีเยี่ยม ลดความต้านทานการสัมผัส และรับประกันการส่งกระแสไฟฟ้าที่เสถียร อย่างไรก็ตาม ต้นทุนของการชุบเงินค่อนข้างสูง โดยปกติจะใช้ในสถานการณ์ที่ต้องการการนำไฟฟ้าสูง การชุบทอง: สำหรับผลิตภัณฑ์ระดับไฮเอนด์ การชุบทองเป็นการบำบัดพื้นผิวที่เหมาะสมที่สุด ทองมีการนำไฟฟ้าและความต้านทานการเกิดออกซิเดชันที่ยอดเยี่ยม ให้ประสิทธิภาพทางไฟฟ้าที่เสถียรในระยะยาว ชั้นทองยังป้องกันการเกิดออกซิเดชันและการกัดกร่อน ยืดอายุการใช้งานของสปริงแบตเตอรี่ แนวโน้มในอนาคต เนื่องจากผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ยังคงพัฒนาไปสู่การย่อขนาดและประสิทธิภาพที่สูงขึ้น การออกแบบและการผลิตสปริงแบตเตอรี่ก็กำลังก้าวหน้าเช่นกัน ในอนาคต อาจมีการเกิดขึ้นของวัสดุที่มีประสิทธิภาพสูงขึ้นและเทคโนโลยีการบำบัดพื้นผิวขั้นสูง เพื่อตอบสนองความต้องการด้านประสิทธิภาพที่สูงขึ้นและสภาพแวดล้อมการใช้งานที่ซับซ้อนมากขึ้น ตัวอย่างเช่น การประยุกต์ใช้วัสดุนาโนสามารถช่วยเพิ่มการนำไฟฟ้าและคุณสมบัติทางกลของสปริงแบตเตอรี่ได้อีก ในขณะที่กระบวนการบำบัดพื้นผิวที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมจะเน้นที่การลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมมากขึ้น นอกจากนี้ ด้วยการแพร่หลายของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์อัจฉริยะ การออกแบบสปริงแบตเตอรี่จะเน้นที่สติปัญญาและการบูรณาการมากขึ้น เพื่อให้ได้ประสบการณ์การใช้งานที่ดีขึ้นและประสิทธิภาพของระบบที่สูงขึ้น

.gtr-container-ab1c2d { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; overflow-x: hidden; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-intro-text { font-size: 14px; margin-bottom: 20px; text-align: left; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-issue-section { margin-bottom: 30px; padding: 15px; border: 1px solid #e0e0e0; border-radius: 4px; background-color: #f9f9f9; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-issue-title { font-size: 16px; font-weight: bold; margin-bottom: 10px; text-align: left; color: #333; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-subheading { font-size: 14px; font-weight: bold; margin-top: 15px; margin-bottom: 5px; text-align: left; color: #555; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-list-item { font-size: 14px; margin-bottom: 5px; padding-left: 20px; position: relative; text-align: left; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-list-item::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 5px !important; color: #0056b3; font-weight: bold; } .gtr-container-ab1c2d p { text-align: left !important; font-size: 14px; margin-bottom: 10px; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-ab1c2d { padding: 25px; max-width: 900px; margin: 0 auto; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-title { font-size: 20px; } .gtr-container-ab1c2d .gtr-issue-title { font-size: 18px; } } ปัญหาทั่วไปและวิธีแก้ไขในกระบวนการเคลือบ UV ในระหว่างกระบวนการเคลือบ มักจะมีปัญหามากมายกับกระบวนการเคลือบ UV ด้านล่างนี้คือรายการปัญหาเหล่านี้พร้อมกับการอภิปรายเกี่ยวกับวิธีการแก้ไข: ปรากฏการณ์หลุม สาเหตุ: ก. หมึกเกิดการตกผลึก ข. ความตึงผิวสูง การเปียกของชั้นหมึกไม่ดี วิธีแก้ไข: ก. เติมกรดแลคติก 5% ลงในน้ำยาวานิช UV เพื่อทำลายฟิล์มที่ตกผลึก หรือกำจัดคุณภาพของน้ำมัน หรือทำการรักษาแบบหยาบ ข. ลดความตึงผิวโดยการเติมสารลดแรงตึงผิวหรือตัวทำละลายที่มีความตึงผิวต่ำกว่า ปรากฏการณ์การเกิดริ้วและรอยย่น สาเหตุ: ก. น้ำยาวานิช UV หนาเกินไป การใช้งานมากเกินไป ส่วนใหญ่เกิดขึ้นในการเคลือบด้วยลูกกลิ้ง วิธีแก้ไข: ก. ลดความหนืดของน้ำยาวานิช UV โดยการเติมตัวทำละลายแอลกอฮอล์ในปริมาณที่เหมาะสมเพื่อเจือจาง ปรากฏการณ์ฟองอากาศ สาเหตุ: ก. คุณภาพของน้ำยาวานิช UV ไม่ดี ซึ่งมีฟองอากาศ มักเกิดขึ้นในการเคลือบด้วยหน้าจอ วิธีแก้ไข: ก. เปลี่ยนไปใช้น้ำยาวานิช UV คุณภาพสูง หรือปล่อยทิ้งไว้สักพักก่อนใช้งาน ปรากฏการณ์ผิวส้ม สาเหตุ: ก. ความหนืดสูงของน้ำยาวานิช UV การปรับระดับไม่ดี ข. ลูกกลิ้งเคลือบหยาบเกินไปและไม่เรียบ การใช้งานมากเกินไป ค. แรงดันไม่สม่ำเสมอ วิธีแก้ไข: ก. ลดความหนืดโดยการเติมสารปรับระดับและตัวทำละลายที่เหมาะสม ข. เลือกลูกกลิ้งเคลือบที่ละเอียดกว่าและลดปริมาณการใช้งาน ค. ปรับแรงดัน ปรากฏการณ์เหนียว สาเหตุ: ก. ความเข้มของแสงอัลตราไวโอเลตไม่เพียงพอ หรือความเร็วของเครื่องจักรเร็วเกินไป ข. น้ำยาวานิช UV ถูกเก็บไว้นานเกินไป ค. การเติมสารเจือจางที่ไม่ทำปฏิกิริยามากเกินไป วิธีแก้ไข: ก. เมื่อความเร็วในการบ่มน้อยกว่า 0.5 วินาที กำลังไฟของแสงอัลตราไวโอเลตควรมีอย่างน้อย 120w/cm ข. เติมสารเร่งการบ่มน้ำยาวานิช UV ในปริมาณที่แน่นอน หรือเปลี่ยนน้ำยาวานิช ค. ใส่ใจกับการใช้สารเจือจางอย่างสมเหตุสมผล การยึดเกาะไม่ดี ไม่สามารถเคลือบได้ หรือปรากฏการณ์ด่างพร้อย สาเหตุ: ก. น้ำมันที่ตกผลึกหรือผงสเปรย์บนพื้นผิวของวัสดุพิมพ์ ข. หมึกและน้ำมันอบแห้งมากเกินไปในหมึกสูตรน้ำ ค. ความหนืดของน้ำยาวานิช UV ต่ำเกินไป หรือการเคลือบบางเกินไป ง. ลูกกลิ้ง anilox ละเอียดเกินไป จ. สภาพการบ่ม UV ที่ไม่เหมาะสม ฉ. การยึดเกาะของน้ำยาวานิช UV เองไม่ดี และการยึดเกาะของวัสดุพิมพ์ไม่ดี วิธีแก้ไข: ก. กำจัดชั้นที่ตกผลึก ทำการรักษาแบบหยาบ หรือเติมกรดแลคติก 5% ข. เลือกสารช่วยหมึกที่ตรงกับพารามิเตอร์กระบวนการน้ำมัน UV หรือเช็ดด้วยผ้า ค. ใช้น้ำยาวานิช UV ที่มีความหนืดสูงและเพิ่มปริมาณการใช้งาน ง. เปลี่ยนลูกกลิ้ง anilox ที่ตรงกับน้ำยาวานิช UV จ. ตรวจสอบว่าหลอดไฟปรอทอัลตราไวโอเลตเสื่อมสภาพหรือไม่ หรือความเร็วของเครื่องจักรไม่เหมาะสม และเลือกสภาพการอบแห้งที่เหมาะสม ฉ. ทารองพื้น หรือเปลี่ยนเป็นน้ำยาวานิช UV พิเศษ หรือเลือกวัสดุที่มีคุณสมบัติพื้นผิวที่ดี การขาดความเงาและความสว่าง สาเหตุ: ก. ความหนืดของน้ำยาวานิช UV ต่ำเกินไป การเคลือบบางเกินไป การใช้งานไม่สม่ำเสมอ ข. วัสดุพิมพ์หยาบที่มีการดูดซึมสูง ค. ลูกกลิ้ง anilox ละเอียดเกินไป การจ่ายน้ำมันน้อยเกินไป ง. การเจือจางมากเกินไปด้วยตัวทำละลายที่ไม่ทำปฏิกิริยา วิธีแก้ไข: ก. เพิ่มความหนืดและปริมาณการใช้งานของน้ำยาวานิช UV อย่างเหมาะสม ปรับกลไกการใช้งานเพื่อให้แน่ใจว่ามีการใช้งานที่สม่ำเสมอ ข. เลือกวัสดุที่มีการดูดซึมน้อย หรือทารองพื้นก่อน ค. เพิ่มลูกกลิ้ง anilox เพื่อปรับปรุงการจ่ายน้ำมัน ง. ลดการเติมสารเจือจางที่ไม่ทำปฏิกิริยา เช่น เอทานอล ปรากฏการณ์จุดขาวและรูเข็ม สาเหตุ: ก. การใช้งานบางเกินไป หรือลูกกลิ้ง anilox ละเอียดเกินไป ข. การเลือกสารเจือจางที่ไม่เหมาะสม ค. ฝุ่นบนพื้นผิวมากเกินไป หรืออนุภาคผงสเปรย์หยาบ วิธีแก้ไข: ก. เลือกลูกกลิ้ง anilox ที่เหมาะสมและเพิ่มความหนาของการเคลือบ ข. เติมสารปรับผิวเรียบในปริมาณเล็กน้อย และใช้สารเจือจางที่ทำปฏิกิริยาซึ่งมีส่วนร่วมในปฏิกิริยา ค. รักษาความสะอาดของพื้นผิวและความสะอาดของสิ่งแวดล้อม อย่าพ่นผงหรือพ่นผงน้อยลง หรือเลือกผงสเปรย์คุณภาพสูง กลิ่นตกค้างรุนแรง สาเหตุ: ก. การอบแห้งไม่สมบูรณ์ เช่น ความเข้มของแสงไม่เพียงพอ หรือสารเจือจางที่ไม่ทำปฏิกิริยามากเกินไป ข. ความสามารถในการรบกวนของสารต้านอนุมูลอิสระไม่ดี วิธีแก้ไข: ก. ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการบ่มและการอบแห้งอย่างทั่วถึง เลือกกำลังไฟของแหล่งกำเนิดแสงและความเร็วของเครื่องจักรที่เหมาะสม ลดหรือหลีกเลี่ยงการใช้สารเจือจางที่ไม่ทำปฏิกิริยา ข. เสริมสร้างระบบระบายอากาศและไอเสีย ปรากฏการณ์การข้นหรือการเกิดเจลของน้ำยาวานิช UV สาเหตุ: ก. ระยะเวลาการเก็บรักษานานเกินไป ข. การหลีกเลี่ยงแสงที่ไม่สมบูรณ์ในระหว่างการเก็บรักษา ค. อุณหภูมิในการเก็บรักษาสูงเกินไป วิธีแก้ไข: ก. ใช้ภายในเวลาที่กำหนด โดยทั่วไปคือ 6 เดือน ข. เก็บรักษาในลักษณะที่หลีกเลี่ยงแสงอย่างเคร่งครัด ค. ควบคุมอุณหภูมิในการเก็บรักษาให้อยู่ที่ประมาณ 5℃25℃ การบ่ม UV และการระเบิดอัตโนมัติ สาเหตุ: ก. หลังจากอุณหภูมิพื้นผิวสูงเกินไป ปฏิกิริยาพอลิเมอไรเซชันยังคงดำเนินต่อไป วิธีแก้ไข: ก. หากอุณหภูมิพื้นผิวสูงเกินไป ให้เพิ่มระยะห่างระหว่างหลอดไฟกับพื้นผิวของวัตถุที่ถูกส่องสว่าง และใช้อากาศเย็นหรือลูกกลิ้งเย็น

.gtr-container-x7y2z9 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; padding: 16px; line-height: 1.6; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 16px; text-align: left; } .gtr-container-x7y2z9 p { font-size: 14px; margin-bottom: 12px; text-align: left !important; line-height: 1.6 !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-x7y2z9 ol { list-style: none !important; padding-left: 0; margin-left: 0; margin-bottom: 12px; } .gtr-container-x7y2z9 ol li { position: relative; padding-left: 25px; margin-bottom: 8px; font-size: 14px; text-align: left !important; line-height: 1.6 !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-x7y2z9 ol li::before { content: counter(list-item) "." !important; position: absolute !important; left: 0 !important; font-weight: bold; color: #333; width: 20px; text-align: right; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-list-heading { font-weight: bold; font-size: 14px; display: inline; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-x7y2z9 { padding: 24px; max-width: 800px; margin: 0 auto; } .gtr-container-x7y2z9 .gtr-title { font-size: 20px; margin-bottom: 20px; } .gtr-container-x7y2z9 p { margin-bottom: 16px; } .gtr-container-x7y2z9 ol li { margin-bottom: 10px; } } สี UV และ PU สี UV หมายถึงชนิดของสีที่ใช้เทคโนโลยีการรักษาแสงอัลตรไวโอเล็ต สีประเภทนี้ต้องถูกเผชิญกับแสงอัลตรไวโอเล็ต 2 วินาทีบนอุปกรณ์พิเศษเพื่อรักษาได้อย่างเต็มที่หลังการรักษา, พื้นผิวของสี UV มีความแข็งแรงและความทนทานต่อการสวมใส่ในระดับหนึ่ง โดยมีความแข็งแรง 4H ต่อหน่วยพื้นที่ ส่วนสี PU ใช้สีพอลิอุเรธาน ความแตกต่างหลักระหว่างทั้งสองคือดังนี้: 1วิธีการแปรรูปที่แตกต่างกันกระบวนการรักษาแสงที่ใช้ด้วยสี UV ไม่มีสารมลพิษระหว่างการใช้ ทําให้มันเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมมากกว่าสี PUมันมีประโยชน์ต่อสุขภาพของแรงงานและสิ่งแวดล้อมจากมุมมองการผลิต มันคือสินค้าใหม่และพัฒนามากขึ้น แต่สําหรับผู้บริโภค สารละลายในพื้นผิวสีได้หายไปในระหว่างการแปรรูปดังนั้นไม่ว่าจะเป็นสี UV ที่ผลิตโดยใช้กระบวนการรักษาแสง หรือสี PU ที่ผลิตโดยใช้วิธีการดั้งเดิมในแง่ของกระบวนการ, สี UV มีแสงสว่างที่ดีกว่า. 2ในแง่ของการใช้งาน ความแข็งแรงและความทนทานต่อการสกัดสี UV ดีกว่าสี PU

.gtr-container-j8k2l7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; } .gtr-container-j8k2l7__title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 20px; text-align: left; color: #0056b3; } .gtr-container-j8k2l7__paragraph { font-size: 14px; margin-bottom: 15px; text-align: left !important; padding-left: 0; padding-right: 0; } .gtr-container-j8k2l7__list { list-style: none !important; padding-left: 25px !important; margin-bottom: 15px; margin-top: 0; } .gtr-container-j8k2l7__list-item { position: relative !important; font-size: 14px; margin-bottom: 8px; padding-left: 15px !important; text-align: left !important; } .gtr-container-j8k2l7__list-item::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-size: 16px; line-height: 1; top: 0; } .gtr-container-j8k2l7 img { vertical-align: middle; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-j8k2l7 { padding: 25px 50px; } .gtr-container-j8k2l7__title { font-size: 20px; } } หลักการพื้นฐานของการออกแบบชิ้นส่วนพลาสติก electroplating ((Water Plating) ส่วนที่เคลือบด้วยไฟฟ้ามีความต้องการการออกแบบพิเศษมากมายในกระบวนการออกแบบ ซึ่งสามารถสรุปได้ดังนี้: สับสราทเป็นสิ่งที่ดีที่สุดที่ทําจากวัสดุ ABS เนื่องจาก ABS มีการแน่นของเคลือบที่ดีหลังจาก electroplating และยังค่อนข้างไม่แพง คุณภาพพื้นผิวของชิ้นพลาสติกต้องดีมาก เนื่องจากการเคลือบไฟฟ้าไม่สามารถปกปิดความบกพร่องบางส่วนจากการเจาะและมักทําให้ความบกพร่องเหล่านี้เห็นได้ชัดขึ้น เมื่อออกแบบโครงสร้าง,มีหลายจุดที่ต้องใส่ใจในแง่ของความเหมาะสมภายนอกสําหรับการรักษา electroplating: การคัดกรองพื้นผิวควรควบคุมระหว่าง 0.1 ถึง 0.15 มม/ซม และควรหลีกเลี่ยงขอบคมมากที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ ถ้ามีการออกแบบที่มีรูบตาบอด ความลึกของรูบตาบอดไม่ควรเกินครึ่งของวงกว้างของรู และไม่ต้องการสีด้านล่างของรู ควรใช้ความหนาของผนังที่เหมาะสมเพื่อป้องกันการบิดเบือน โดยดีที่สุดระหว่าง 1.5mm และ 4mm หากจําเป็นต้องทําให้มันบางโครงสร้างเสริมทับทิมควรเพิ่มขึ้นในตําแหน่งที่ตรงกัน เพื่อให้แน่ใจว่าการปรับปรุงในระหว่างการเคลือบไฟฟ้าอยู่ในช่วงที่ควบคุมได้. ในการออกแบบ,ความต้องการของกระบวนการเคลือบเหล็กควรถูกพิจารณาในสภาพแขวนมันยากที่จะหลีกเลี่ยงการปรับปรุงถ้าโครงสร้างไม่สมเหตุสมผล ดังนั้นการใส่ใจในตําแหน่งของปากน้ําในการออกแบบของชิ้นพลาสติกและควรมีตําแหน่งแขวนที่เหมาะสม เพื่อป้องกันความเสียหายของพื้นผิวที่ต้องการเมื่อแขวนอย่างที่แสดงในรูปต่อไปนี้ หลุมสี่เหลี่ยมตรงกลางถูกออกแบบมาเพื่อแขวน นอกจากนี้,มันดีที่สุดที่จะไม่ได้มีการใส่โลหะในชิ้นส่วนพลาสติก เนื่องจากสัมพันธ์การขยายความร้อนแตกต่างกันระหว่างวัสดุทั้งสอง.เมื่ออุณหภูมิเพิ่มขึ้น,สารละลายการเคลือบไฟฟ้าสามารถเจาะเข้าไปในช่องว่างสร้างผลกระทบบางอย่างต่อโครงสร้างของส่วนพลาสติก

.gtr-container-a1b2c3 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; } .gtr-container-a1b2c3 p { font-size: 14px; text-align: left !important; margin-bottom: 1em; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-a1b2c3 { padding: 20px 40px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } } ในการออกแบบสินค้า ปุ่มมีบทบาทสําคัญ ไม่เพียงแต่เป็นสื่อที่จําเป็นสําหรับการปฏิสัมพันธ์ของผู้ใช้กับสินค้า แต่ยังมีผลโดยตรงต่อประสบการณ์ของผู้ใช้ด้านล่างนี้เป็นกรณีการออกแบบปุ่มบางที่เราได้พบในการออกแบบผลิตภัณฑ์พลาสติก, รวมถึงการพิจารณาการออกแบบบางอย่าง, ในขณะที่การบูรณาการปรัชญาของ WELTECHNO ((Weile เทคโนโลยี).

       ในด้านการออกแบบผลิตภัณฑ์ ปุ่มมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง ไม่เพียงแต่เป็นสื่อกลางสำคัญสำหรับการโต้ตอบของผู้ใช้กับผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังส่งผลโดยตรงต่อประสบการณ์ของผู้ใช้อีกด้วย ด้านล่างนี้คือตัวอย่างการออกแบบปุ่มที่เราพบในการออกแบบผลิตภัณฑ์พลาสติก พร้อมด้วยข้อควรพิจารณาในการออกแบบบางประการ โดยมีการผสานรวมปรัชญาของ WELTECHNO (Weile Technology) เข้าไปด้วย

      ในการออกแบบสินค้า ปุ่มมีบทบาทสําคัญ พวกเขาไม่เพียงแต่เป็นสื่อที่จําเป็นสําหรับการปฏิสัมพันธ์ของผู้ใช้กับสินค้า แต่ยังมีผลโดยตรงต่อประสบการณ์ของผู้ใช้ด้านล่างนี้เป็นกรณีการออกแบบปุ่มบางที่เราได้พบในการออกแบบผลิตภัณฑ์พลาสติกรวมถึงการพิจารณาด้านการออกแบบบางอย่าง ในขณะที่บูรณาการปรัชญาของ WELTECHNO •การจัดหมวดของปลาสติก •ปุ่มคันติเลเวอร์: ติดตั้งโดยปุ่มคันติเลเวอร์เพื่อรักษาปุ่ม เหมาะสําหรับฉากที่ต้องการการกระแทกที่ใหญ่และการสัมผัสที่ดี •ปุ่มหมุน:มักจะมาเป็นคู่,ทํางานตามหลักคล้ายกับปั่นหมุน,ถูกกระตุ้นโดยการหมุนรอบคอลัมน์เด่นอยู่กลางปุ่มเหมาะสําหรับการออกแบบที่มีพื้นที่จํากัด. •กระดุมที่ใส่ไว้: กระดุมถูกวางไว้ระหว่างฝาปิดด้านบนและส่วนตกแต่ง เหมาะสําหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการการออกแบบที่สวยงามและบูรณะ •วัสดุและกระบวนการผลิต •ปุ่ม"P+R":โครงสร้างพลาสติก+ยาง โดยวัสดุที่ใช้ในการปิดกุญแจคือพลาสติก และวัสดุยางอ่อนคือยาง เหมาะสําหรับฉากที่ต้องการการสัมผัสที่อ่อนโยนและการผูกพันที่ดี •ปุ่ม IMD + R: การตกแต่งในแบบแบบแบบ (In-Mold Decoration) เทคโนโลยีการฉีดฉีด ด้วยฟิล์มโปร่งแข็งบนพื้นผิวเหมาะสําหรับผลิตภัณฑ์ที่ต้องการความทนทานต่อการขัดแย้งและรักษาสีสดใสตลอดเวลา. •การพิจารณาด้านการออกแบบ •ขนาดปุ่มและระยะห่างสัมพันธ์:ตาม ergonomics ระยะห่างศูนย์กลางของปุ่มตั้งควร ≥9.0mm และระยะห่างศูนย์กลางของปุ่มแนวราบควร ≥13.0mmขนาดขั้นต่ําของปุ่มการทํางานที่ใช้กันทั่วไปคือ 3.0×3.0 มิลลิเมตร •ระยะว่างในการออกแบบระหว่างปุ่มและฐาน: ระยะว่างที่เหมาะสมควรถูกปล่อยไว้ตามวัสดุและกระบวนการผลิต เพื่อให้แน่ใจว่าปุ่มจะเคลื่อนไหวอย่างอิสระและกระโดดได้อย่างเรียบร้อย •ความสูงของปุ่มที่เด่นจากแผ่น: ความสูงของปุ่มทั่วไปที่เด่นจากแผ่นโดยทั่วไปคือ 1.20-1.40 มิลลิเมตรและสําหรับปุ่มที่มีการโค้งผิวที่ใหญ่กว่าความสูงจากจุดต่ําสุดไปยังแผ่นโดยทั่วไปคือ 0.80-1.20 มิลลิเมตร       การนําปรัชญาของ WELTECHNO เข้าไปในการออกแบบ หมายความว่าเมื่อเราออกแบบปุ่มพลาสติก เรามุ่งเน้นไม่เพียงแค่การทํางานและความสวยงาม แต่ยังเป็นนวัตกรรม ความทนทานและมิตรต่อสิ่งแวดล้อมเรามุ่งมั่นที่จะสร้างปุ่มพลาสติก ที่เป็น ergonomic และทนทานสูง ด้วยเทคโนโลยีและวัสดุที่ทันสมัยขณะที่ลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและบรรลุการพัฒนาที่ยั่งยืนด้วยปรัชญาการออกแบบดังกล่าว เราหวังที่จะให้ลูกค้าที่มีผลิตภัณฑ์ที่ใช้ได้และสวยงาม

.gtr-container-p9s7x2 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; max-width: 100%; box-sizing: border-box; } .gtr-container-p9s7x2 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-p9s7x2 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-heading-level1 { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 0.8em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-p9s7x2 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px !important; margin-top: 0.5em; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9s7x2 ul li { position: relative !important; padding-left: 15px !important; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-p9s7x2 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-weight: bold; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-p9s7x2 ul ul { padding-left: 20px !important; margin-top: 0.2em; margin-bottom: 0.5em; } .gtr-container-p9s7x2 ul ul li::before { content: "•" !important; color: #666; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-table-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-table-wrapper { overflow-x: auto; margin-bottom: 2em; border: 1px solid #ccc !important; } .gtr-container-p9s7x2 table { width: 100% !important; border-collapse: collapse !important; border-spacing: 0 !important; min-width: 650px; } .gtr-container-p9s7x2 table, .gtr-container-p9s7x2 th, .gtr-container-p9s7x2 td { border: 1px solid #ccc !important; padding: 10px !important; text-align: left !important; vertical-align: top !important; font-size: 14px !important; word-break: normal !important; overflow-wrap: normal !important; } .gtr-container-p9s7x2 thead th, .gtr-container-p9s7x2 thead td { background-color: #f0f0f0 !important; font-weight: bold !important; color: #333 !important; } .gtr-container-p9s7x2 tbody tr:nth-child(even) { background-color: #f9f9f9 !important; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-notes-section { margin-top: 2em; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-notes-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-bottom: 0.8em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-notes-list { list-style: none !important; padding-left: 20px !important; margin-top: 0.5em; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-notes-list li { position: relative !important; padding-left: 15px !important; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left; list-style: none !important; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-notes-list li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-weight: bold; font-size: 1.2em; line-height: 1; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-p9s7x2 { padding: 25px; max-width: 960px; margin: 0 auto; } .gtr-container-p9s7x2 p { margin-bottom: 1.2em; } .gtr-container-p9s7x2 ul { padding-left: 25px !important; } .gtr-container-p9s7x2 ul li { padding-left: 20px !important; } .gtr-container-p9s7x2 ul ul { padding-left: 25px !important; } .gtr-container-p9s7x2 .gtr-table-wrapper { overflow-x: hidden; } .gtr-container-p9s7x2 table { min-width: auto; } } ในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนพลาสติก การควบคุมมิติเป็นปัจจัยสำคัญในการรับประกันคุณภาพและฟังก์ชันการทำงานของผลิตภัณฑ์ ในขณะที่การควบคุมต้นทุนเป็นสิ่งสำคัญในการรักษาความสามารถในการแข่งขันขององค์กร ในฐานะผู้ผลิตชิ้นส่วนพลาสติก WELTECHNO จะบรรลุการควบคุมมิติและการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนผ่านด้านต่างๆ ดังนี้: การออกแบบโครงสร้างชิ้นส่วน: การออกแบบที่เรียบง่าย: ด้วยการออกแบบโครงสร้างชิ้นส่วนให้เรียบง่ายและลดรูปทรงเรขาคณิตและคุณสมบัติที่ซับซ้อนลง จะช่วยลดความยากและต้นทุนในการผลิตแม่พิมพ์ ในขณะเดียวกันก็ทำให้กระบวนการขึ้นรูปง่ายขึ้นเพื่อลดความคลาดเคลื่อนของมิติ การจัดสรรค่าความคลาดเคลื่อนที่เหมาะสม: ในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ จะมีการจัดสรรค่าความคลาดเคลื่อนอย่างสมเหตุสมผลตามข้อกำหนดด้านการทำงานของชิ้นส่วน มิติที่สำคัญจะถูกควบคุมอย่างเข้มงวด ในขณะที่มิติที่ไม่สำคัญสามารถผ่อนปรนได้ตามความเหมาะสมเพื่อสร้างสมดุลระหว่างต้นทุนและคุณภาพ การเลือกวัสดุ: การควบคุมอัตราการหดตัว: เลือกใช้วัสดุพลาสติกที่มีอัตราการหดตัวคงที่เพื่อลดการเปลี่ยนแปลงมิติหลังการขึ้นรูปและปรับปรุงเสถียรภาพของมิติ การวิเคราะห์ต้นทุน-ผลประโยชน์: เลือกใช้วัสดุที่มีอัตราส่วนต้นทุน-ผลประโยชน์สูงสุดที่ตรงตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพเพื่อควบคุมต้นทุนวัสดุ การออกแบบแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ความแม่นยำสูง: ใช้เทคนิคการผลิตแม่พิมพ์ความแม่นยำสูง เช่น การตัดเฉือน CNC และ EDM เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของแม่พิมพ์ ซึ่งจะช่วยควบคุมมิติของชิ้นส่วน แม่พิมพ์หลายช่อง: ออกแบบแม่พิมพ์หลายช่องเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต ลดต้นทุนต่อชิ้นส่วน และรับประกันความสอดคล้องกันของมิติโดยการทำซ้ำช่องแม่พิมพ์ที่สอดคล้องกัน การควบคุมการขึ้นรูป: การควบคุมอุณหภูมิ: ควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์และวัสดุอย่างแม่นยำเพื่อลดความคลาดเคลื่อนของมิติที่เกิดจากการเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิ การควบคุมแรงดัน: ตั้งค่าแรงดันฉีดและแรงดันค้างไว้อย่างสมเหตุสมผลเพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุเต็มในแม่พิมพ์และลดการเปลี่ยนแปลงมิติที่เกิดจากการหดตัว ระบบระบายความร้อน: ออกแบบระบบระบายความร้อนที่มีประสิทธิภาพเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนเย็นลงอย่างสม่ำเสมอและลดความคลาดเคลื่อนของมิติที่เกิดจากการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ การตรวจสอบกระบวนการและการควบคุมคุณภาพ: การตรวจสอบแบบเรียลไทม์: ดำเนินการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ในระหว่างกระบวนการผลิต เช่น การใช้เซ็นเซอร์เพื่อตรวจสอบอุณหภูมิและความดันของแม่พิมพ์ เพื่อให้มั่นใจในเสถียรภาพของสภาวะการขึ้นรูป การตรวจสอบอัตโนมัติ: ใช้อุปกรณ์ตรวจสอบคุณภาพอัตโนมัติ เช่น CMM เพื่อตรวจจับมิติของชิ้นส่วนอย่างรวดเร็วและแม่นยำ และระบุและแก้ไขความคลาดเคลื่อนทันที การจัดการต้นทุน: การปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต: ปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตโดยการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตและลดเวลาหยุดทำงาน ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนต่อหน่วย การใช้วัสดุ: เพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุเพื่อลดของเสียและวัสดุเหลือทิ้ง ซึ่งจะช่วยลดต้นทุนวัสดุ ความร่วมมือระยะยาว: สร้างความร่วมมือระยะยาวกับซัพพลายเออร์เพื่อรับราคาวัสดุที่ดีกว่าและบริการที่ดีกว่า การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: วงจรป้อนกลับ: สร้างวงจรป้อนกลับจากการผลิตไปจนถึงการตรวจสอบคุณภาพ รวบรวมข้อมูลอย่างต่อเนื่อง วิเคราะห์ปัญหา และปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง การอัปเดตเทคโนโลยี: ลงทุนในเทคโนโลยีและอุปกรณ์ใหม่ๆ เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพผลิตภัณฑ์ในขณะที่ลดต้นทุน ด้วยมาตรการข้างต้น WELTECHNO สามารถรับประกันการควบคุมมิติของชิ้นส่วนพลาสติกได้อย่างแม่นยำ ในขณะเดียวกันก็สามารถจัดการต้นทุนได้อย่างมีประสิทธิภาพและรักษาความสามารถในการแข่งขันในตลาด เกรดความคลาดเคลื่อนของมิติสำหรับผลิตภัณฑ์พลาสติก ขนาดระบุ เกรดความคลาดเคลื่อน 1 2 3 4 5 6 7 8 ค่าความคลาดเคลื่อน -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 >65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 >120-140 0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 >140-160 0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 >160-180 0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180-200 0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200-225 0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225-250 0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 >250-280 0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 >280-315 0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315-355 0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400 0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400-450 0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 >450-500 0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 หมายเหตุ: มาตรฐานนี้แบ่งเกรดความแม่นยำออกเป็น 8 ระดับ ตั้งแต่ 1 ถึง 8 มาตรฐานนี้ระบุเฉพาะค่าความคลาดเคลื่อน และสามารถจัดสรรค่าเบี่ยงเบนบนและล่างของขนาดพื้นฐานได้ตามต้องการ สำหรับมิติที่ไม่มีการระบุค่าความคลาดเคลื่อน ขอแนะนำให้ใช้ค่าความคลาดเคลื่อนเกรด 8 จากมาตรฐานนี้ อุณหภูมิการวัดมาตรฐานคือ 18-22 องศาเซลเซียส โดยมีความชื้นสัมพัทธ์ 60%-70% (วัดหลังจากขึ้นรูปผลิตภัณฑ์ 24 ชั่วโมง)

.gtr-container-h9k2m7 { font-family: Verdana, Helvetica, "Times New Roman", Arial, sans-serif; color: #333; line-height: 1.6; padding: 15px; box-sizing: border-box; max-width: 100%; overflow-x: hidden; } .gtr-container-h9k2m7 p { font-size: 14px; margin-bottom: 1em; text-align: left !important; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-h9k2m7 strong { font-weight: bold; } .gtr-container-h9k2m7 .gtr-section-title { font-size: 18px; font-weight: bold; margin-top: 1.5em; margin-bottom: 1em; color: #0056b3; text-align: left; } .gtr-container-h9k2m7 ul { list-style: none !important; padding-left: 20px; margin-bottom: 1em; } .gtr-container-h9k2m7 ul li { position: relative; padding-left: 15px; margin-bottom: 0.5em; font-size: 14px; text-align: left !important; list-style: none !important; } .gtr-container-h9k2m7 ul li::before { content: "•" !important; position: absolute !important; left: 0 !important; color: #0056b3; font-weight: bold; font-size: 1.2em; line-height: 1; } .gtr-container-h9k2m7 .gtr-table-wrapper { width: 100%; overflow-x: auto; margin-top: 2em; margin-bottom: 2em; } .gtr-container-h9k2m7 table { width: 100%; border-collapse: collapse !important; border-spacing: 0 !important; min-width: 600px; } .gtr-container-h9k2m7 th, .gtr-container-h9k2m7 td { border: 1px solid #ccc !important; padding: 8px 12px !important; text-align: center !important; vertical-align: middle !important; font-size: 14px; word-break: normal; overflow-wrap: normal; } .gtr-container-h9k2m7 th { font-weight: bold !important; background-color: #f0f0f0; color: #333; } .gtr-container-h9k2m7 tbody tr:nth-child(even) { background-color: #f9f9f9; } @media (min-width: 768px) { .gtr-container-h9k2m7 { padding: 20px 40px; } .gtr-container-h9k2m7 table { min-width: auto; width: auto; } .gtr-container-h9k2m7 .gtr-table-wrapper { display: flex; justify-content: center; } } ความแข็งแรงคือการวัดความทนทานของวัสดุต่อการปรับปรุงทางท้องถิ่น โดยเฉพาะการปรับปรุงทางพลาสติก, การบิด, หรือการขีดข่วน และเป็นตัวชี้วัดของความอ่อนแอหรือความแข็งแรงของวัสดุวิธีการวัดความแข็งโดยหลัก ๆ ประกอบด้วยการบด, วิธีการลดลดและวิธีการขีดขีด. ในหมู่พวกเขา, HRC, HV, และ HB เป็นสามตัวชี้วัดความแข็งที่ใช้กันทั่วไป, แสดงความแข็งของ Rockwell บนระดับ C, ความแข็งของ Vickers, และความแข็งของ Brinell,ตามลําดับนี่คือการนําเสนอเกี่ยวกับความแข็งสามประเภทนี้, สถานการณ์การใช้งานของพวกเขา, และความสัมพันธ์ของพวกเขากับความแข็งแรงในการยืด: 1HRC (ระดับความแข็งของร็อคเวลล์ C) คํานิยาม: ในการทดสอบความแข็งแรงของร็อกเวลล์, เครื่องปรับความแข็งแกร่งแบบหินเพชรถูกใช้ในการวัดความลึกของการปรับปรุงพลาสติกของการปรับความแข็งแรงเพื่อกําหนดค่าความแข็งแกร่ง. สถานการณ์การใช้งาน: ใช้เป็นหลักในการวัดวัสดุที่แข็งแรง เช่น เหล็กที่ได้รับการรักษาด้วยความร้อน, เหล็กบรรทุก, เหล็กเครื่องมือ เป็นต้น ความสัมพันธ์กับความแข็งแรงต่อการดึง: เมื่อความแข็งแรงของเหล็กต่ํากว่า 500HB ความแข็งแรงต่อการดึงจะสัดส่วนตรงกับความแข็งแรง, เช่น [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC} 2HV (ความแข็งแรงของวิคเกอร์) คํานิยาม: ความแข็งแรงของ Vickers ใช้เครื่องบดพิมพ์สี่เหลี่ยมเพชรที่มีมุมหน้าสัมพันธ์ 136 ° กดเข้าไปในพื้นผิวของวัสดุด้วยแรงทดสอบที่กําหนดไว้และค่าความแข็งจะแสดงด้วยความดันเฉลี่ยบนพื้นผิวหน่วยของเหลี่ยมพีระมิด. สถานการณ์การใช้งาน: เหมาะสําหรับการวัดวัสดุต่าง ๆ โดยเฉพาะวัสดุบางและชั้นที่แข็งกระชับผิว เช่นชั้นที่มีคาร์บูเรสและไนทรีด ความสัมพันธ์กับความแข็งแรงในการดึง: มีความสัมพันธ์ที่ตรงกันระหว่างค่าความแข็งแรงและความแข็งแรงในการดึง แต่ความสัมพันธ์นี้ไม่ใช้ได้ในทุกกรณีโดยเฉพาะอย่างยิ่งภายใต้สภาพการรักษาความร้อนที่แตกต่างกัน. 3HB (ความแข็งของบรีเนล) คํานิยาม: ความแข็งแรงของบรีเนล ใช้ลูกเหล็กที่แข็งแรงหรือลูกคาร์ไบดตองเฟรมขนาดกว้างหนึ่ง เพื่อกดเข้าไปในพื้นผิวของโลหะที่จะถูกทดสอบด้วยภาระการทดสอบหนึ่งการวัดวงกว้างของช่องเจาะบนพื้นผิว, และคํานวณสัดส่วนของพื้นที่พื้นผิวกลมของ indentation กับภาระ สถานการณ์การใช้งาน: โดยทั่วไปใช้เมื่อวัสดุอ่อนแอกว่า เช่นโลหะสีเหลือง เหล็กก่อนการรักษาด้วยความร้อน หรือเหล็กหลังการผสม ความสัมพันธ์กับความแข็งแรงในการดึง: เมื่อความแข็งแรงของเหล็กต่ํากว่า 500HB ความแข็งแรงในการดึงจะสัดส่วนตรงกับความแข็งแรง[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}. ความสัมพันธ์ระหว่างความแข็งแรงและความแข็งแรงในการดึง มีความสัมพันธ์ที่ค่อนข้างตรงกันระหว่างค่าความแข็งและค่าความแข็งแรงในการยืดเพราะค่าความแข็งถูกกําหนดโดยความต้านทานการปรับปรุงพลาสติกเบื้องต้นและความต้านทานการปรับปรุงพลาสติกต่อเนื่องยิ่งความแข็งแรงของวัสดุสูงขึ้น ความต้านทานต่อการปรับปรุงพลาสติกจะสูงขึ้น และค่าความแข็งจะสูงขึ้นความสัมพันธ์นี้อาจแตกต่างกันภายใต้สภาพการรักษาความร้อนที่แตกต่างกันโดยเฉพาะในภาวะความร้อนในอุณหภูมิต่ํา, ที่การกระจายค่าความแข็งแรงในการดึงกระจายมาก, ทําให้ยากที่จะกําหนดอย่างแม่นยํา. โดยสรุป HRC, HV และ HB เป็นวิธีการสามวิธีที่ใช้กันทั่วไปในการวัดความแข็งของวัสดุ แต่ละวิธีสามารถนําไปใช้กับวัสดุและกรณีต่าง ๆและมันมีความสัมพันธ์บางอย่างกับความแข็งแรงในการดึงของวัสดุในการใช้งานจริง วิธีการทดสอบความแข็งที่เหมาะสมควรถูกเลือกขึ้นอยู่กับลักษณะของวัสดุและความต้องการการทดสอบ ตารางเปรียบเทียบความแข็ง ความแข็งแรงในการดึง N/mm2 ความแข็งของวิคเกอร์ ความแข็งของบรีเนล ความแข็งของร็อกเวลล์ Rm HV HB HRC 250 80 76 270 85 80.7 285 90 85.2 305 95 90.2 320 100 95 335 105 99.8 350 110 105 370 115 109 380 120 114 400 125 119 415 130 124 430 135 128 450 140 133 465 145 138 480 150 143 490 155 147 510 160 152 530 165 156 545 170 162 560 175 166 575 180 171 595 185 176 610 190 181 625 195 185 640 200 190 660 205 195 675 210 199 690 215 204 705 220 209 720 225 214 740 230 219 755 235 223 770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 - 456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 - 504 51.1 1775 540 - 513 51.7 1810 550 - 523 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - 561 54.7 1995 600 - 570 55.2 2030 610 - 580 55.7 2070 620 - 589 56.3 2105 630 - 599 56.8 2145 640 - 608 57.3 2180 650 - 618 57.8 660 58.3 670 58.8 680 59.2 690 59.7 700 60.1 720 61 740 61.8 760 62.5 780 63.3 800 64 820 64.7 840 65.3 860 65.9 880 66.4 900 67 920 67.5 940 68